Los cobertizos de almacenaje varían de tamaño, de los más modestos a los que son enormes, y no sirven solo para almacenar compost. Para todo el que quiera tranquilidad y silencio en un día caluroso, esto puede ser un gran refugio.
Se han hecho tan populares que ahora vienen en forma de kit, todo lo que se necesita para hacer uno es montarlo pieza a pieza. El cobertizo para almacenaje solía hacerse de madera pesada, ahora pueden hacerse con paneles de plástico con veta de madera grabada para imitar las estructuras tradicionales.
Cobertizos de almacenaje
Una de las principales ventajas de esto es que las piezas son ligeras, pero pueden aguantar las inclemencias del tiempo. Su fabricación empieza por un diseño por ordenador, una vez terminado el plano, las máquinas pueden entrar en acción.
Un granulado de polietileno plástico de alta densidad entra en una mezcladora, algunos gránulos son de material nuevo, otros son restos reciclados de procesos anteriores a los que se les llama retriturados.
Una báscula automática mide la cantidad correcta cuando los ingredientes entran en la mezcladora, se añade un acelerador enfriador y un colorante al granulado de polietileno. Una buena mezcla asegura que el producto final tendrá un color uniforme e integridad estructural.
Una bomba de vacío pasa la masa de la mezcladora a una red de tuberías, estas conducen la mezcla de polietileno a una máquina llamada moldeadora por soplado. La máquina infla el plástico derretido en un molde en dos partes, en este caso el de un panel del suelo.
La moldeadora primero derrite y moldea el plástico en forma tubular, el tubo de plástico sale caliente y blando, en la fábrica lo denominan preforma. El molde se cierra entorno a ella, mientras una agujas la perforan e inflan, la preforma se hincha contra las paredes del molde para tomar su forma.
El molde estampa un dibujo en una cara y un acanalado en la otra como refuerzo. Una larga pinza automática extrae el panel formado, el plástico en este punto está parcialmente seco pero aún caliente. Cuando está listo para manipularse, los operarios recortan el material sobrante por los bordes.
Este material sobrante se llama rebaba. La rebaba aún esta caliente y tiene una consistencia similar a un toffee, se deja enfriar y endurecer antes de llevarla a un triturador. El proceso de triturado produce el gránulo conocido como retriturado, que se usará para hacer más piezas.
Ahora se abren más orificios y huecos para acoplar el panel del suelo a las paredes, los paneles del cobertizo de almacenaje se apilan para pasar a la siguiente fase. En el caso de esta fábrica pueden llegar a hacer varios miles de paneles en un solo turno.
Otra moldeadora por soplado crea los paneles del tejado, que llevarán incluso la forma de las tejas, y otra vez la rebaba de polietileno se recorta y se tritura para hacer nuevos paneles, consiguiendo que no se desperdicie material.
La siguiente máquina moldea paredes de puerta y les da un aspecto de hechas con listones machihembrados. Aunque todos los paneles del cobertizo son de plástico, pueden hacer que parezcan de otros materiales: tejas de cedro, revestimiento, madera machihembrada o paneles de suelo dibujados.
Casi cualquier diseño puede hacerse con plástico moldeado. Se elijen paneles al azar y se retiran de la linea de producción para comprobarlos, se verifica si los orificios de ensamblaje tienen el tamaño correcto. También se pesan y miden para confirmar que los paneles cumplen con los requisitos debidos.
Otro miembro del equipo de pruebas pone un gel en el panel en varios sitios diferentes, el gel permite que un instrumento mida el grosor del plástico. Una vez que los paneles pasan las pruebas al azar, es hora de empaquetar los cobertizos de almacenaje.
Cada kit lleva 15 o 20 paneles, dependiendo del tamaño del cobertizo de almacenaje que se vaya a hacer. Todas las piezas individuales se empaquetan secuencialmente en el orden que deben montarse. En un ordenador las piezas se montan en segundos, pero como todos sabemos, en el mundo real puede tardarse mucho más.
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