Como se hacen las sartenes

Usamos sartenes desde la antigüedad, estos utensilios anchos y poco profundos se usan para saltear, dorar y hacer revueltos. Su peculiar chisporroteo se debe al agua y a las grasas de los alimentos mientras son cocinados, el vapor se disipa debido a su forma, que permite que la comida quede crujiente.

Sartenes

Una buena sartén antiadherente es algo imprescindible en la cocina. Pueden estar hechas de cualquier metal conductor, en este caso una aleación de aluminio. Los lingotes se funden y una cuchara robótica de vertido recoge el aluminio y lo transporta al horno de fundición.

tipos de sartenes

Se utiliza una matriz de dos partes para darle al aluminio líquido la forma de una sarten. Luego la matriz se cierra y la cuchara robótica vierte el aluminio líquido en la matriz a través de un orificio cilíndrico. Un pistón empuja el aluminio al interior de la matriz.

La fundición a alta presión permite obtener una forma muy precisa, la extraen aproximadamente un minuto después. Unas herramientas informatizadas cortan el metal sobrante y redondean el borde, el soporte se mueve hacia la herramienta mientras esta corta el borde para darle la forma deseada.

Después pulen cualquier fragmento sobrante y redondean un poco más el borde. Se fabrican sartenes de tamaños y grosores muy diversos según los modelos, un inventario detallado permite planificar las próximas etapas de producción.

cortar el sobrante

A continuación pasan por una cámara de pulido por chorro de arena. Esta limpia los restos de aceite y los dejados por las limpiezas anteriores de las sartenes, además hacen más rugosa la superficie preparándolas para el siguiente paso.

Eliminan toda la arena usando una almohadilla abrasiva. Las sartenes giran mientras una llama de plasma funde sobre ellas tres polvos diferentes, que les proporcionan un revestimiento cerámico. Este revestimiento las protegerá de la corrosión.

calentar sartenes

A continuación, vuelven a frotar cada sartén para eliminar cualquier residuo. Las sartenes vuelven a girar, esta vez más despacio, mientras unos sopletes las calientan hasta los 80 grados, este precalentamiento las prepara para recibir los últimos revestimientos.

Para cada modelo, se combinan hasta 5 fórmulas de revestimiento, cada una de ellas contiene docenas de productos químicos y cientos de miles de diminutas partículas de diamante.

revestimiento cerámico

Los diamantes aumentarán su durabilidad y su conductividad térmica, y harán que los alimentos no se adhieran a la superficie de la sartén. El último revestimiento contiene el producto antiadherente conocido como PTFE o teflón, la superficie recibe varios revestimientos pulverizados.

Las sartenes rotan para tener un resultado uniforme a medida que los revestimientos se funden y se adhieren a ellas. La penúltima capa es una imprimación, esta permite que el último revestimiento quede bien fijado. Al final del proceso inspeccionan el acabado y pulverizan un poco más de fórmula antiadherente sobre el soporte del mango.

Ahora pasan a la cinta transportadora de un horno de unos 12 metros de largo, que une los revestimientos a las sartenes. Vuelven a comprobar el acabado en busca de burbujas, rasguños o imperfecciones en el color.

horno sartenes

Cuando las sartenes se han enfriado, un robot las lleva hasta un torno. Este hace girar cada una de ellas mientras unas herramientas pulen una fina capa de aluminio, creando en su base una superficie plana y uniforme.

Un robot de succión agarra y lleva la sartén hasta la siguiente máquina, que le coloca un mango en su soporte, y un destornillador automático lo fija. Es la hora de ponerlas a prueba, para ello calientan una de ellas, y un brazo mecánico con una superficie abrasiva la frota miles de veces con un papel de lija de grano grueso.

Si la lija no raya la sertén, todo el lote de producción es aprobado y miles de sartenes antiadherentes ya estarán listas para dejar la fábrica, preparadas para una larga vida trabajando entre fogones.

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